大家好，农企新闻小编来为大家解答以上问题，数控铣床加工工艺步骤，数控铣床加工的一般步骤很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！

1.数控铣床的一般操作步骤

(l)编写或编程前，应先编制工件的加工程序。如果工件的加工程序又长又复杂，最好不要在机床上编程，而是用编程机或计算机编程，以免占用机器，短程序也要写在程序表上。

(2)一般开机时，系统先开机，有些设计是相互联锁的。如果机器未通电，信息无法显示在CRT上。

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(3)返回参考点对于采用增量控制系统的机床(使用增量位置检测元件)，必须首先执行此步骤，以建立机床各坐标的移动基准。

(4)根据程序的存储介质(纸带或磁带、磁盘)，加工程序可通过纸带阅读机、盒式磁带、编程器或串行通讯输入。如果程序简单，可以通过键盘直接在CNC控制面板上输入。如果程序很简单，只加工一件，就没必要保存程序。MDI模式可用于分段输入和处理。另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置和各种补偿也必须在加工前输入。

(5)编辑程序。如果输入的程序需要修改，编辑它。此时，将模式选择开关置于编辑位置，使用编辑键进行添加、删除和更改。编辑方法见相应说明。

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(6)锁定机器并运行程序。这一步是检查程序。如果有错误，你需要重新编辑。

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(7)手动移动工件，增量对刀对刀，连续移动或手轮移动机床。将工具起点设置为程序的开始，并设置工具的基准。

(8)连续加工的起始坐标进给一般采用内存中的程序加工。这种方法比纸带编程的失败率低。加工中的进给速度可以通过进给比开关来调节。在加工过程中，您可以按下进给保持按钮暂停进给运动，观察加工情况或进行手动测量。再次按下循环开始按钮，继续处理。为确保程序正确，在加工前应进行复查。铣削时，对于平面曲面工件，可以用铅笔代替刀具在纸上勾画工件轮廓，更直观。如果系统具有刀具轨迹仿真功能，可以用来检查程序的正确性。

(9)操作显示利用CRT的各画面显示工作台或刀具的机床位置、程序和状态，以便操作者监视加工情况。

(10)程序输出处理后，如果需要保存程序，它可以留在CNC的存储器中。如果程序太长，可以将内存中的程序输出到外接设备(如打孔机)上，保存在穿孔纸带(或磁带、磁盘等)上。).

(11)一般情况下，应先关闭机床，再关闭系统。

2.数控铣床操作中的注意事项

(l)每次开机前，检查铣床后润滑油泵中的润滑油是否充足，空气压缩机是否开启，切削液使用的机械油是否充足等。

(2)开机时，先打开主电源，然后按下CNC电源中的启动按钮，顺时针旋转急停按钮。检测到铣床的所有功能后(下操作面板上的一排红色指示灯熄灭)，按下机床按钮，铣床复位，进入待机状态。

(3)手动操作时，请始终注意，在X和Y方向移动之前，Z轴必须处于刀具提升位置。在移动过程中，不仅要看CRT屏幕上坐标位置的变化，还要观察刀具的移动。刀具移动到位后，查看CRT屏幕进行微调。

(4)在编程过程中，对于初学者来说，应尽量少用G00指令，特别是

(5)使用计算机进行串口通讯时，需要先启动铣床，再启动计算机；先关电脑，再关铣床。

避免铣床在切换过程中因电流瞬间变化对电脑造成的冲击。

(6)使用DNC(计算机与铣床之间的程序传输)功能时，要注意铣床的内存容量。一般情况下，计算机传输到铣床的程序总字节数应小于23kB。如果程序较长，必须在传输的同时用计算机进行处理，但程序段号不得超过N9999。如果有超过10，000个程序段，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能取消程序段号。

(7)铣床报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不要关机，否则开机后仍处于报警状态。

寻边器用于对刀，具体步骤如下：

(1) X，y向对刀。

通过夹具将工件安装在机床工作台上。夹紧时，寻边器的测量位置应留出在工件的所有四个侧面上。

快速移动工作台和主轴，使寻边探头靠近工件左侧；

切换到微调操作，让探针慢慢接触工件左侧，直到寻边器发光，记下此时在机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；

将寻边器提起至工件上表面上方，快速移动工作台和主轴，使探头靠近工件右侧；

切换到微调操作，让探头慢慢接触工件左侧，直到寻边器发光。记下此时在机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；

若测头直径为10mm，工件长度为-200.300-(-310.300)-10=100，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300 100/25=-255.300；

同理可测出工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

(2) Z方向刀具设置

(1)拆下寻边器，将加工用的刀具安装在主轴上；

设置Z轴设定器(或固定高度的刀架，下同)。

③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；

改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；

⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ；

⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（30-20）=-310.800 。

（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（ 一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数 ）。

4、注意事项

在对刀操作过程中需注意以下问题：

（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；

（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；

（ 3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；

（ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

二、刀具补偿值的输入和修改

根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。

需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。